8月18日，中央电视台晚间《焦点访谈》栏目，播出“隐形冠军 乘风而上‘能’动世界”专题报道，全面介绍中材科技所属中材叶片发展成长的艰辛历程，中材科技党委书记、董事长薛忠民详细回顾了叶片产业从孵化、第一支叶片下线、再到自主创新全过程。
乘风起步蓄势待发风电是清洁、可再生能源，近年来，全球都在大力发展风电。
作为全球最大风电市场，我国有大约6000多个风电场，超过17万台风力发电机在日夜不停地运转。
截至2021年底，我国风电并网装机容量突破3亿千瓦，连续12年稳居全球第一。
虽然风力发电机远远看去外观很简洁，但其实它包含了多个高技术含量的部件，其中有些部件就是“隐形冠军”企业生产的。
中国东部福建沿海，这是中国开发的大型海上风电场之一。
风力发电机的叶片长90米，风机叶片占整个风机投资成本的20%，是风力发电机的重要部件之一。
理论上风机叶片越长，面积越大，捕获风能的能力就越强，发电的能力也就越强。
这样的庞然大物遍布世界各地，而全球许多顶级风场的叶片都出自于一家中国的企业——中材叶片。
中材科技风电叶片股份有限公司在江苏阜宁的工厂，是亚洲最大的风电叶片供应基地。
车间里，工人们在进行叶片的蒙皮铺设，他们生产的是93.2米长的叶片，而在另一个车间里，全球最长的海上叶片已初具雏形。
中材科技风电叶片股份有限公司研发总监李成良说：“现在正在生产的是122米，全球最长的海上叶片，这个叶片采用了最先进的高性能翼型和碳纤维拉挤技术研发而成。
”中材科技股份有限公司党委书记、董事长薛忠民说：“这个产品的成功推出，表明我们的设计能力和产品开发水平处于行业领先地位，中材叶片这十几年的成长发展历程，也是中国风电产业发展成长的一个缩影。
”上世纪80年代，我国首次引进了三台风力发电机组，开始尝试风力发电机组的开发。
从1996年开始，“乘风工程”、科技支撑计划等一系列项目的实施，推动了风电技术的发展。
院所“孵化”乘势而上也正是在那个时候，北京玻璃钢研究设计院开始改制成企业。
因为在复合材料技术方面有着多年的技术积淀，他们决定进军风电叶片领域。
薛忠民说：“真正用到风电叶片，我们还缺气动设计、结构设计，以及完整的产品设计，咱们要数据库没数据库，要经验没经验，在前几年，主要精力还是在技术上要补短板，要跟跑。
”中材科技风电叶片股份有限公司技术总监鲁晓锋说：“叶片看起来简单，但实际上工艺很复杂，设计和制作都很难。
从结构上，叶片实际上是个悬臂梁，一端固定、一端自由，看着是刚性的，实际上风来了以后，它得往一边绕一下，整个是比较复杂的结构设计，叶片越大越容易弯曲，所以要抗弯，在大的同时，又要重量轻。
”除此之外，叶片要适应不同风场的条件，抵抗恶劣的环境，海上风电叶片要考虑防雷暴、防盐雾、防腐蚀，沙漠地区要防风沙，高寒地区要考虑除冰等需求。
这都对叶片的材料、加工工艺等提出了更高的要求。
2005年，北玻院成立了风电叶片研发项目组，他们与哈尔滨绝缘材料厂合作，共同开发27米长、1.2兆瓦的风电叶片。
薛忠民说：“第一批派出了5人的研发小组，当时的气势，我自己都挺感动，直接从中关村扛了5台电脑，5个人，5台电脑，5个月，在哈尔滨租住的房子，非常艰苦。
”从模具开发到产品研发，他们联合开发完成了国内第一套1.2兆瓦的叶片。
顺势发展攻坚克难2006年1月1日，《可再生能源法》实施。
在一系列国家政策支持下，中国风电市场规模迅速扩大，装机容量快速增长，同时也带动了中国风电叶片行业的迅速发展。
正是在这个时期，中材科技风电叶片股份有限公司在北玻院的基础上组建成立。
风电叶片，从研发成果，到批量生产的产品，这是一个艰难的过程。
薛忠民说：“有那么一两个月陷入了停顿状态，出一支叶片的主梁，有皱褶，出一支报废一支。
主梁发挥主承力作用，所以它有点皱褶，将来有可能就是破坏点。
当时真的陷入了迷茫之中，因为临近春节，大家本来按计划也要完成试制，热闹过年。
一个梁出去就一二十万，说又报废一辆小轿车，心疼。
当时急到什么程度？我们团队成员之间恨不得见了面就要打架，因为有争论、有分歧。
”不断失败，反复重来，经过近半年的痛苦磨炼，第一支可批量生产的40.25米叶片终于试制成功，这是当年我国自主研发和制造的国内最长的风电叶片。
在跨过了这个关键门槛之后，企业开始走上了发展的道路。
如何把产品做到世界一流？仅靠锲而不舍的闯拼已经不够，唯有创新才是发展的方向。
他们创新性地把液体成型技术应用于风电叶片的生产制造，彻底改变了叶片行业原来传统的手糊制作方式。
中材叶片打造了材料研发中心和技术创新体系，在生产中研发了多项专利应用技术，填补了国内叶片行业空白，成为引领行业发展的核心驱动力。
