风力发电机突破50MW不是梦 《一种夹芯式轮缘，双层全叶尖风力发电机叶轮》 它包括：轮毂、轮缘、斜拉索、叶片等。
技术要点是： 利用斜拉索在轮毂与轮缘之间相互交叉牵引，形成一个结构相似于：超级摩天轮那样大的轮体框架结构 相当于：将三叶片叶轮的三支叶片（投影）面积，等分成N个小型叶片，均匀分布在轮缘这一载体上。
使叶片施力均匀，距离力的作用线到支点远，从而更加省力。
这一设计方案：相当于，将所有的小型叶片，均设置在三叶片叶轮的叶尖位置上将三叶片叶轮只有三个叶尖，转换成为全部都是叶尖的叶轮。
使延用了几十年的三叶片叶轮，迭代成为一个：以叶轮轴心为（支点）以多根斜拉索为（力臂）以轮缘半径为（省力杠杆）以均布组装在，轮缘圆周内、外层面板上的N组小型叶片为（动力）。
具备：杠杆全要素。
效果：四两拨千斤。
扭矩：倍增，全都是叶尖的叶轮” 参照现有技术20MW左右的三叶片叶轮与全都是叶尖的叶轮对比：在扫风面积相同、塔筒高度不变的前题下：将三叶片叶轮改造成为，全都是叶尖的叶轮。
叶轮扭矩至少可提升250%，突破50MW可明显看出三叶片叶轮，只有三个叶尖，与“全叶尖叶轮”N个叶尖，对于叶轮扭矩贡献明显不同综上，充分证明了“全叶尖叶轮”效率倍增，获得重大突破。
必将引领风电产业进入的新时代。
理由是：1、高效率：在叶轮扫风面积及塔筒高度均不增加的前题下，叶轮扭矩即可成倍提升。
2、高可靠性：利用斜拉索在轮毂与轮缘之间相互牵引的叶轮，可靠性高、载荷大。
还解决了三叶片叶轮超长叶片过柔，易断裂及扫断塔架的问题。
生存能力远远超出现有三叶片结构的叶轮。
3、低成本：超大型化机组可减少风场机位数量，节约征地。
降低风场建设成本及运维成本。
其特征在于：所述叶轮主体框架是利用斜拉索在轮毂与轮缘之间相互交叉牵引所形成。
叶轮没有叶片根部和叶片中部。
组装在轮缘面板上的叶片，均处于省力杠杆（作用线）的顶端 所述：轮缘为圆筒形状、横截面轮廓可见，轮缘的内层面板和外层面板，中间夹波浪形或蜂窝状夹芯板 所述：轮缘的内层面板和外层面板之间的密封空腔中间位置，沿圆周均布设置有多部双出轴变桨马达。
双出轴变桨马达两端传动轴可分别通过内层面板和外层面板的通孔，连接叶片支架底部横梁中心部，用于带动内层叶片和外层叶片联动変桨 所述：叶尖相当于：将现有技术三叶片叶轮的三支整体叶片（投影）面积等分成N个小型叶片，通过叶片支架均布安装在轮缘这一载体上，使所有的小型叶片，所处位置相当于：三叶片叶轮的叶尖部位 所述：斜拉索在轮毂与轮缘之间相互牵引替代了叶片根部和叶片中部位置，没有了叶根和叶中。
顾名思义：称之为“全叶尖叶轮”具有的优点和积极效果是： 一，现有三叶片的叶轮，叶片只是叶根一端利用螺栓与轮毂连接，尤其是超长叶片过柔，容易扫断塔架，存在着可靠性差的问题。
而“全叶尖叶轮”是利用斜拉索在轮毂与轮缘之间相互交叉牵引，所形成双支撑结构的叶轮主体框架，两者可靠性差异明显，有着天壤之别。
因此，这一结构设计，适用于：更大的载荷，更极端的工况，抗台风能力更强。
二，小型化的叶片具有轻量化、抗疲劳、湍流噪声小、加工工艺简单、造价低、选材范围宽，选择可回收再利用的原材料制造。
为实现风电全产业链，绿色闭环目标找到了最终的解决方案。
三，由于“全叶尖”结构叶轮，出力叶片数量多，调整范围宽，可根据风速变化随时调整出力叶片数量的多少？低风速切入时，出力叶片多。
高风速时，关闭部分叶片。
极端风况时关闭所有叶片，叶轮只剩下主体框架，而且还是在斜拉索的牵引下。
生存风速远大于现有三叶片叶轮。
四，“全叶尖叶轮”，叶片分布均匀、受力均匀、运行平稳、震动小，对于主轴轴承冲击明显减小。
五，轮缘采用模块化、分段制造，现场拼装，便于制造、运输、安装（可借鉴大型摩天轮拼装方式）。
六，因，风电机组，全生命周期只有20＿25年，每年都会有风电机组陆续退役，大批量老旧机型需要扩容、升级、改造，存量市场空间巨大。
为实现50MW及以上的巨无霸机组这一目标，配套设计了《一种三通内嵌入轴承式风力发电机传动机座》。
它包括：设置有发电机的机舱机座本体、分别嵌入三通横管两端管口内径之中的轴承组件、主轴和副轴、联轴器等。
技术要点是：所述机座本体，包括：三通，三通为三通横管和用于承载的三通立管一体构成；三通横管的两端管口内径之中分别嵌入轴承组件。
利用嵌入三通横管两端管口内径之中的四组轴承组件，双支撑主轴和副轴。
利用安装在主轴端和副轴端法兰上的发电机转子支架，直接联动前置主发电机转子和后置副发电机转子。
寻，愿通过知识产权战略而求变的合作伙伴。
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