围绕白鹤滩水电站这个世纪工程，有一个很大的技术挑战被完美完成。
白鹤滩水电站使用了16台100万千瓦水轮发电机组，这是有史以来最大的水力发电机，要创造这个奇迹，首先需要一个超级转轮。
水轮发电机组由两个重要部分组成，水轮机和发电机，发电机通过旋转来发电。
但是，在此之前，需要水轮机将水体的冲击力量转换成机械能带动发电机旋转，要推动100万千瓦的发电机旋转，首先要解决的问题就是提高效率。
根据白鹤滩的水利条件，可以给每台机组提供200多米落差的水势能，水轮机的任务是将这些水势能转换成机械能。
根据计算，转轮的效率必须达到95%以上，才能驱动发电机达到单机百万千瓦的额定功率。
王钊宁的小组接受了这个挑战，通过模型进行试验，是验证设计的最好办法。
新设计的叶片头部这个地方要做的更饱满一些，白鹤滩的水利设计借助了仿生学原理，开发了“低流阻前倾反曲率叶型”，大幅度提高了水轮机的稳定性。
2013年8月，第96号模型转轮被送上试验台。
根据白鹤滩水利条件，进行模拟的试验台已经准备完毕，王钊宁最关心的就是它的效率指标。
下午3点，测试开始，晚上8点，第一组测试数据出炉，通过计算，96号水轮机效率达到96.5%，这是所有模型中第11个可以评为优秀的水轮机模型。
王钊宁他们并未就此感到满足，因为设计超级转轮的意义就在于每一项核心突破，推动的是整个装备技术的升级。
历时5年的自主研发，世界首台百万机组的转轮正式定型。
左岸一号机组，终于迎来关键的制造节点。
这个为百万千瓦机组量身打造的转轮，由上冠、下环和15片重达11吨的叶片组焊而成。
转轮的预热温度要达到120摄氏度才能焊接，由于它的空间比较狭小，不通风，高温气流憋闷得更严重，这对工作人员的身体和心理是一个很大的考验。
焊接直径8.62米，高3.92米，总重量350吨的转轮，整个过程中消耗的焊丝超过11吨。
焊接完成后，是最严苛的质量检测，转轮的每一条焊缝都必须经过三轮测试。
根据工程指挥部要求，焊接质量必须超过国家标准10%以上，动平衡小于每公斤1.5克/毫米。
15个月，450个日日夜夜的焊接作业，超级转轮33条连接缝，全部焊接成功并以完美的参数通过了所有测试。
2019年秋天，超级转轮缓慢离开右岸加工厂，它的目的地，是大山深处的地下厂房。
在那里，它将与百万千瓦发电机组合成世界上独一无二的水轮发电机组。
16台百万千瓦的机组首次采用了全部国产化制造的先进技术，实现了我国重大水电装备制造的历史性的突破。
