■ 时报记者 尹娜 报道“江一杭可是我们公司技术战线的领头人，为公司的工艺研发作出了极大的贡献。
”在天津东汽风电叶片工程有限公司工会主席段国荣的介绍下，记者对江一杭有了初步的了解。
“工艺设计必须有充足的余量，才能保证操作人员更好地把产品做出来。
别人能做到的，我们能做的更好！”5月25日上午10:00，记者见到江一杭时，他正在车间里和技术员们探讨生产技术问题。
朴素、随和、憨厚、谦虚是他留给记者的第一印象。
刻苦学习解决生产难题2008年8月，毕业于四川大学凝聚态物理专业的江一杭进入天津东汽风电叶片工程有限公司。
作为一名工作在生产一线的年轻技术员，江一杭刚进厂就迅速投入生产一线，参与到叶片生产的各项攻关项目中。
起初，江一杭被安排到叶片油漆车间实习。
他很快便发现，目前车间只有3个油漆工位，每支叶片完成油漆工序需要24小时，而公司叶片成型又在大幅提速，每天将达到6支叶片，油漆工序将成为公司叶片产出的一个瓶颈。
于是，把油漆工序提速到12小时成为他心中的一个目标。
从此，江一杭每天扎在油漆房里，看施工人员操作，空余时间就跟一些老师傅交流。
经过一段时间的学习和观察，江一杭注意到，目前的油漆工艺步骤不够统筹，于是重新制定了工艺线路。
第一次试下来，效果非常明显，刚好用了12个小时完工，第二次试下来，工人熟练多了，竟然只用了8个小时。
他的工作能力获得了工人们的赞赏，江一杭每次到车间，工人们都热情的询问，“有什么新的试验需要我们配合？”随后，在公司领导的安排下，江一杭加入到了风电叶片真空灌注成型工艺攻关项目中。
在他们团队的积极努力下，快速攻克了灌注成型工艺的多重难关，将单只叶片成型的时间从72小时缩短至48小时。
勇于创新 实现材料国产化风电叶片制造业在国内兴起的时候，原材料基本都是从国外进口，价格高的离谱，而且一部分材料还是独家供货，叶片制造随时都会有材料断货的风险。
经过一年多时间的学习和锻炼，江一杭已成为公司的材料工程师，他力主开发国产化的原材料进行替代，来降低叶片的生产制造成本。
在公司领导的支持下，江一杭作为项目重要负责人开始攻关。
对材料的测试分析是关键的环节，那段时间里，江一杭除了处理工作上的日常事务，剩下的时间就是呆在实验室。
“这期间还经历了多次材料试用的失败。
”江一杭说，其中一次，由于国产材料固化反应时放热量过大，直接导致一起重大的产品报废，江一杭承受了很大的打击。
但他没有轻易放弃，他说：“今天我的失误给公司带来的经济损失，明天一定会加倍赚取回来。
经过他的不懈努力，他负责的项目终于在09年底成功完成。
叶片的四类主要原材料实现了国产化应用，给公司直接带来的年经济效益超过了4000万元。
让中国风电走向世界“2012年，随着国家海上风电的迅速发展，开发大功率的海上风机叶片成为公司最紧迫的任务。
当时，公司已经完成5兆瓦68米长的海上风机叶片的设计，但是如何把它成功制造出来是最大的难题。
”江一杭说，面对任务重、时间紧、难度大、要求高，他感到了前所未有的压力。
江一杭和他的团队几乎放弃了全部的节假日和休息日，与工人们一起，奋战在生产一线。
在先后经历了两次惨痛的试验失败后，团队终于在第三次试制试验中取得了成功。
他们所制造的5兆瓦海上风机叶片，成为国内同功率产品中最长、发电能效最高的叶片，达到了世界的领先水平。
如今，他们所制造的5兆瓦海上风机叶片，已在江苏如东海上风场正常运行两年多，江一杭自豪的说：“接下来的目标就是让我们的风电叶片产品走向世界。
在我们团队的努力下，相信，这一天很快就会来到！”
