为了解决8700阶段三级运输、回风巷开拓过程中及将来布置回采工作面回采过程中的排水问题，保证能够有效的将涌水抽至地面，现需在8700阶段三级运输巷运输巷70米处左帮沿原小煤窑开采旧巷建立一个水仓，为保证修建水仓期间的安全和施工时的安全，特制定安全技术措施如下：一、施工位置本次施工位置位于8700阶段三级运输巷运输巷70米处（A-7108密闭）沿原旧巷维护至30米处，再向西北（左帮）施工12米，然后向西南沿旧巷维护至8700阶段二级回风巷；施工改造巷道长度为90米。
二、组织机构1、成立现场领导组：项 目 负 责 人：现场主要负责人：当班队长现场施工负责人：当班班组长现场安全监督人：由当班专职安全员全面负责2、现场领导组职责：项目负责人：现场总指挥，负责全面指挥构建水仓期间的安全施工。
现场主要负责人：负责现场对构建水仓期间施工进行全面安排及施工安全，是构建水仓期间施工的现场责任人，当班班组长负责对构建水仓期间施工人员及使用工具、物料等进行安排协调。
安全员：负责构建水仓期间的安全监督工作。
当班瓦斯员：负责作业点及作业点附近的瓦斯监测监控质量负责人：由每班质检员现场质量把关；相关负责人不定时检验，工程结束后组织质量验收。
三、施工前的准备材料施工前必须准备风镐两个（一用一备）、风镐相应的管路及接头、U型卡等、前探梁及附属设施、直径不小于16cm，4米的优质红松备用3根（严禁用腐朽或过干的木材）、耙板（规格：硬质木头，长：50~55cm，宽：18~20cm，厚：6~8cm）、钢锚杆、金属网、钢筋梯、锚索、YT28型号气腿式凿岩机，钎杆长度1.2m，其他必要材料。
四、施工步骤1、进行修建水仓前，首先打开8700阶段三级运输巷A-7108密闭，对旧巷进行支护作业，沿旧巷维护至8700阶段二级回风巷；打开前，必须严格执行通风科所制定的打开密闭措施及排放瓦斯措施，只有在瓦斯不超限的情况下，方可进行旧巷的维护工作；维护完毕后方可在此联络巷内修建水仓。
2、为了保证维护此联络巷时的安全，特制定措施如下：（1）打开密闭前，必须严格按通风科制定的排放瓦斯措施进行相应的作业任务；只有在瓦斯及有毒有害气体不超限的情况下，且必须保证通风系统的安全有效，由8700阶段三级运输巷向8700阶段三级回风巷逐架进行联络巷的维护工作。
（2）由于旧巷支护为木支护，现旧巷内部分巷道顶帮较为破碎，需将旧巷进行重新支护，临时支护采用前探梁，永久支护采用锚网支护，其断面宽约为4m，高约为3.8m；进行维护时，必须执行“先支后回、由外向里”的原则，即由8700阶段三级运输巷向8700阶段二级回风巷逐架进行维护。
因原旧巷内有木棚支护，架距为1米，故每次向前维护时有碍前探梁支设的木梁支护进行提前拆除，但是不得超前将前方木梁支护全部拆除；拆除木棚支护后等待顶部背板木梁及活矸活炭冒落稳定，然后当班队长、班组长、安全员利用长柄工具对顶帮隐患进行全面处理，隐患处理完确认无隐患后，方可进行临时支护，每次只能拆除一架，不得超前拆除；（3）进行超前支护时，必须先由当班队长及安全员和瓦斯员首先进行作业地点瓦斯及安全确认，处理好顶帮隐患，确认无隐患后，方可进行临时超前支护工作。
（4）临时超前支护完毕后，进行永久支护时，必须保证巷道平直，如有突出或菱角的地方，必须用风镐将其修整平直后，方可进行永久支护；如有凹陷的部分，必须进行充填，确保充填物贴紧煤壁和顶板；超前支护和充填材料由当班安全员负责监督完成。
（5）永久支护架距为0.9m，根据现场实际情况，如顶板破碎，必须适当缩小支护距离（锚杆、锚索间排距）；当班安全员现场负责。
（6）施工期间，施工现场必须悬挂便携式报警仪，由当班专职瓦斯员进行监督和瓦斯检查工作，发现异常，必须立即停止作业，并进行处理或报矿调度室。
（7）在8700阶段三级运输巷和水仓“十”字交叉处构筑风桥，风桥两侧旧巷8米处分别以仰角20度向顶板修建斜坡，便于将来风桥两侧制成斜坡以便通风和行人，必须保证交叉十字处高度能够满足搭设风桥的需求，如高度不够，必须破顶进行挑顶作业；风桥通风断面为宽4.2米、高2.4米；待风桥两侧及顶部巷道成型后，在8700阶段三级运输巷内平行于巷帮修筑风桥的墙体，保证墙体厚度不小于0.5米，高度不低于2.8米，宽度与原巷道相同，最后在两墙体之间穿钢轨，搭建风桥顶部浇注模型，然后进行现场浇注，厚度不低于20cm，长度必须超过两帮至少50cm，风桥下方及时利用木头柱加强支护，并在水仓末端构筑带风门的调节风窗，构筑风窗时严格按标准规定进行构筑。
3、全面完成巷道支护后，退至距8700阶段三级运输巷15米处利用爆破进行挖底作业。
爆破工艺如下：（1）爆破前，对爆破地点前后10米内的支护进行全面紧固，抽检锚杆锚固力是否符合要求，不符合要求的必须重新支设。
（2）落煤方式：采用爆破挖底。
（3）打眼机具：采用凿岩机打眼，钻机型号为YT28气腿式凿岩机，钎杆使用长度1.2m的。
（4）降尘方法：采用湿式打眼、使用水炮泥、装煤前洒水、爆破时使用水炮泥、爆破前后20米范围内冲刷顶帮、洒水。
（5）操作注意事项：作业人员打眼时扶钻杆人员袖口和衣襟要扎紧，以免缠住伤人。
（6）炸药、雷管、炮眼利用率：电雷管使用毫秒延期电雷管，炸药使用三级煤矿许用乳化炸药，炮眼利用率≧91%。
（7）装药结构：正向装药结构。
（8）起爆方式：采用矿用FB-100D防爆型发爆器发爆，一次打眼、一次装药、一次起爆，联线方式为串联。
（9）爆破方法：作业时采用YT28气腿式凿岩进行打眼，乳化炸药和毫秒延期电雷管爆破，发爆器引爆。
炮眼深1.2米,雷管串联引爆,循环进度1.2米，全煤层巷道布置20个炮眼,耗炸药8公斤,雷管20个，装药时必须掏尽眼内煤粉,药卷必须一次送入，药卷间紧接，严禁一次装药多次放炮。
放炮时要封满炮泥，使用水炮泥，严格执行“一炮四检”（打眼前、装药前、放炮前、放炮后）和三人联锁放炮制度”，爆破前后必须对工作面进行洒水降尘。
巷帮破碎时工作面支护循环进度为0.8m。
打眼前先敲帮问顶，确保安全后确定断面、标记炮眼，标记炮眼结束后开始打眼。
打眼时必须湿式打眼，在钻杆上标记炮眼深度。
打眼结束后开始装药，装药前，必须先清除炮眼里的煤粉，装药时左手要带着雷管脚线，右手拿木质炮棍把药卷一个个轻轻推入炮眼底，然后在引药外边装好水炮泥、炮泥，最后将引药脚线连接好。
严禁标记、打眼、装药平行作业（10）爆破工艺流程：打眼——装药——爆破——成形（11）爆破安全距离的规定：放炮警戒时，要求通向放炮点的所有巷道都必须设置警戒；爆破警戒安全距离要求直线爆破确保安全距离不少于100米，拐弯爆破确保安全距离不少于75米。
4、挖底施工作业矸石利用矿车进行运输，作业人员推车严禁在矿车两侧推车。
五、支护设计临时水仓采用树脂加长锚固组合锚杆支护，并进行锚索补强，两帮进行锚喷加强支护。
（一）支护方式1、临时支护前探梁采用6.3kg/m的槽钢对焊制成，长度3.0m，用树脂锚杆和吊环固定，吊环采用20mm厚钢板加工制成的可调节吊环，每根前探梁不少于2个吊环；吊环用配套的锚杆螺母固定，所用树脂锚固剂不少于2块，锚固力不小于80kN/根；前探梁最大控顶距离1.2m。
前探梁数量为两根，间距为1.8m，每根前探梁用两个吊环与顶板锚杆固定。
采用金属前探梁为临时支护，打注锚杆必须在前探梁掩护下进行；由一人监护、一人站在安全地点用长柄工具找净顶部浮煤（矸）活石，然后向前联接铁丝网，保证与前网片搭接不少于15cm，确认合格后，然后向前串移前探梁，前探梁上方放好背板，背板上边铺有铁丝网，并用背板、木刹把顶板和前探梁接实，起到超前支护的作用，如无法支设前探梁进行临时支护时，必须支设木点柱（不少于2根）（优质红松，直径不小于16公分）配合耙板进行临时支护，如底板松软，必须进行穿靴支设，支设点柱必须打紧、打牢，确保点柱支设牢靠。
工作面整个工作进行期间，人员要在永久支护或临时支护下进行，严禁空顶作业；同时由班组长指定一名有经验的老工人负责观察顶帮，安全员现场监督，发现问题及时处理；前探梁、吊环每移动一次，都要检查结构牢固情况，有无裂纹、开焊、损坏等，发现问题要及时更换；在移动前探梁时，要从外向里在支护完好的情况下进行。
2、永久支护采用树脂加长锚固组合锚杆支护，并进行锚索补强。
（1）支护设计①、顶板支护掘进时顶板采用树脂加长锚固组合锚杆支护，锚索补强。
锚杆的形式和规格：我矿选用MSGLW-335/20×2000型,无纵肋螺纹钢式树脂锚杆金属杆体，长度为2000mm（±10mm），极限抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥335MPa，延伸率≥15%；杆体尾部螺纹承载力≥105KN，采用滚压加工工艺成型。
托板：采用拱形高强度铁托板，力学性能和锚杆杆体配套，规格为130×130×8mm，托盘承载力≥105KN。
钢筋梯规格：选用直径为12mm的钢筋来制作钢筋梯。
顶板钢筋梯长度3800mm，宽度80mm，限位孔间距900mm；钢筋梯的规格如图所示。
顶板钢筋梯规格图网片规格：采用12#铁丝编制的金属网双层铺设护顶，使用的网片规格为1200×10000mm，网孔规格均为50×50mm的菱形网；与上层网片搭接上都不少于15cm，且保证搭接长度及强度符合规定。
锚固方式：树脂加长锚固，顶板每根锚杆选用MSCKb2335（两卷）、MSK2360（一卷）的树脂锚固剂，两卷为超快速，另一卷为中速。
锚杆的锚固长度1.2m，锚杆安装的预紧力矩不低于120N.m。
锚杆布置：锚杆排距为900mm，每排5根锚杆，间距为900mm。
锚杆角度：靠近巷帮的顶板锚杆安设角度与铅垂线成10°，其余的垂直于顶板。
锚索：巷道在掘进过程中，顶板锚索呈“三花眼”布置，排距为2.7m（三排锚杆），即对于任意相邻的两排锚索，其中一排布置两根锚索（位于顶板两侧，间距为1.4m，距两帮的间距为1.4m），另一排布置一根锚索位于前一排锚索中心位置；本工作面所安设锚索型号为：SKP15-1/1860；规格分别为：φ15.24×8300mm，锚索垂直与顶板安设。
每根锚索采用MSCKb2335（两卷）、MSK2360（两卷）两种速度的树脂药卷进行锚固，安装预紧力不低于100kN，不高于120kN；锚索托盘为300mm×300mm×16mm的方形钢板，其中心孔径为20mm；如在掘进过程中如顶板较破碎，必须加打锚索缩小支护距离进行加强支护。
掘进过程中巷道开口及顶帮破碎时，必须缩小锚杆、锚索的排距或加打锚杆、锚索进行加强支护。
②、巷帮支护锚杆的形式和规格：采用与顶板一样的钢锚杆进行支护，选用目前最常用的MSGLW-335/20×2000型,无纵肋螺纹钢式树脂锚杆金属杆体，长度为2000mm（±10mm），极限抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥335MPa，延伸率≥15%；杆体尾部螺纹承载力≥105KN，采用滚压加工工艺成型。
托板：钢锚杆采用拱形高强度铁托板，力学性能和锚杆杆体配套，规格为130×130×8mm，托盘承载力≥105KN。
钢锚杆钢筋梯规格：两帮钢筋梯长度3400mm，宽度80mm，限位孔间距800mm。
规格如图所示；采用直径为φ12mm圆钢焊接而成。
巷帮钢筋梯规格图网片规格：钢锚杆采用12#铁丝编制的金属网护帮，使用的网片规格为1200×10000mm，网孔规格均为50×50mm的菱形网，与上层网片搭接上都不少于15cm，且保证搭接长度及强度符合规定。
锚固方式：树脂加长锚固，巷帮每根锚杆选用MSCK2335（一卷）、MSZ2360（一卷）的树脂锚固剂，一卷为超快速，另一卷为中速。
锚杆的锚固长度0.9m，钢锚杆安装的预紧力矩不低于100N.m。
钢锚杆布置：锚杆排距为900mm，每排每帮5根锚杆，间距为800mm；如出现超高或超低地段时根据现场实际情况利用合适长度的钢筋梯配合钢锚杆进行支护。
钢锚杆安设角度：靠近顶底板的巷帮锚杆安设角度与水平线成10°,其余的垂直巷帮。
爆破挖底施工后巷帮裸露范围根据现场实际情况利用合适长度的钢筋梯配合钢锚杆、金属网进行支护，间排距与上述一致。
四、支护工艺（一）施工顺序交接班→安全（瓦斯）检查、敲帮问顶找掉危岩→临时支护→永久支护→检查验收。
（二）支护过程先由当班瓦斯员和安全员及时进行瓦斯检查和敲帮问顶检查，确认瓦斯不超限和无冒落片帮等危险后，进行临时支护；首先支设工作面平台，必须保证所支设平台的平稳，其次向前连接顶网（铁丝网片），顶网连接完毕后，上顶钢筋梯并及时向前移动前探梁，并用背板和木锲固定牢固，如无法支设前探梁进行临时支护时，必须支设木点柱（不少于2根）（优质红松，直径不小于16公分）配合耙板进行临时支护，如底板松软，必须进行穿靴支设，支设点柱必须打紧、打牢，确保点柱支设牢靠；临时支护完成后，再进行顶锚杆的永久支设工作，顶锚杆支设完毕后，方可进行巷帮的支护工作；如巷帮存在“油口”或煤质松软时，先支设玻璃钢锚杆（钢锚杆）或背帮柱进行临时支护，再在顶板临时支护完毕后，先进行巷帮的支护工作，其次在进行顶锚杆的支护工作。
（三）施工工艺1、顶板锚杆施工工艺敲帮问顶找掉危岩→联网→上临时支护→用锚杆钻机打顶板中部锚杆孔并清孔（面朝工作面）→托上钢筋托梁→向钻孔内放入药卷→在锚杆尾部套上托板并拧上螺母（拧上4~5扣即可）→用锚杆头部顶住药卷并送入孔底→升起锚杆钻机并用搅拌器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动钻机至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌但保持钻机推力至规定时间（一般为1分钟）→用安装器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动锚杆钻机拧紧螺母→安装其它顶板锚杆。
2、帮锚杆施工工艺：接金属网→上钢筋托梁→定孔位→用钻机钻孔→清孔→向孔内放入药卷→用锚杆头部顶住药卷送入孔底→用搅拌器联接钻机和锚杆尾部→转动钻机搅拌药卷至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌并等待至规定时间（一般为1分钟）→用扳手拧紧螺母至拧不动为止→安装其它帮锚杆。
3、锚索施工工艺：定锚索孔位→用锚索钻机钻孔→清孔→往孔内放入树脂药卷→用锚索头部顶住树脂药卷并送入孔底→升起钻机并用搅拌器联接钻机和锚索尾部→转动钻机搅拌树脂药卷至规定时间（一般为1分钟）后收缩锚杆钻机卸下搅拌器→安装防外射设施→等待15分钟→取下防外射设施→套上托板安装锚具→用张拉设备张拉锚索至预紧力，不低于200kN（100KN），不高于250kN（120KN）→安装防外射设施。
（四）安装顶板锚杆①当顶板比较破碎时，应视具体情况适当缩小掘进的进尺及锚杆的排距，安装锚杆前必须支设临时支护，严禁空顶作业。
②锚杆孔采用单体风动锚杆钻机完成，先用1.2m的短钻杆，反换2.4m的长钻杆，采用φ27mm的岩石钻头，钻孔时锚杆机升起，使钻头插入相应的钢筋托梁孔中，然后开动锚杆机进行钻孔，孔深要求为2310~2340mm，并保证钻孔角度偏差不大于5°；钻到预定孔深后下缩锚杆机，同时清孔，清除煤粉和泥岩。
③先放入2支MSCK2335超快速树脂药卷，然后再放入1支MSZ2360中速树脂药卷，锚杆杆体套上托板及带上螺母，用锚杆头部顶住药卷并送入孔底，升起锚杆钻机并用搅拌器联接锚杆钻机和锚杆尾部。
④利用锚杆机搅拌树脂药卷，搅拌时间按厂家要求严格控制（一般为15~30秒）；同时要求搅拌过程连续进行，中途不得间断；停止搅拌后保持推力等待1分钟左右后再移动钻机。
⑤利用锚杆机拧紧螺母，使锚杆具有一定的预紧力；拧紧力矩不低于120N·m，检查锚杆预紧力必须使用力矩扳手。
⑥锚杆螺纹段外露：锚杆螺母外锚杆丝扣10—50mm之间。
（五）安装巷帮锚杆巷帮锚杆钻孔采用帮锚杆钻机完成（帮锚杆风钻型号为MQS-50/1.7），孔深要求1910~1940mm，并保证钻孔角度偏差不大于5°，钢锚杆采用帮锚杆钻机搅拌；拧紧力矩达到100N·m，锚杆锚固力≥70KN，杆体抗拉强度≥300MPa。
（六）安装锚索（1）采用单体锚索钻机配B19中空六方接长钻杆和φ34mm双翼岩石钻头钻孔，孔深控制在9910~9950mm（8210~8250mm）之间，并保证钻孔角度偏差不小于5°。
（2）先放入两卷MSCKb2335超快速树脂药卷，然后依次放入MSK2360快速树脂药卷两卷，插入锚索将药卷推入孔底。
（3）锚索下端用专用搅拌器与钻机相连，开机搅拌先慢后快，待锚索全部插入钻孔后，采用全速旋转搅拌至规定时间（一般为15~30秒）；停止搅拌后等待至规定时间（一般为1分钟），收缩锚杆钻机，卸下搅拌器。
（4）等待15分钟后装上托板和锚具，用张拉千斤顶张拉锚索至设计预紧力（200KN&100KN），之后卸下千斤顶。
（5）张拉后锚索外露应控制在150-250mm以内（包括托板和锚具）。
（6）锚索的排距误差和锚杆排距误差应相对应。
（7）要求锚固长度为不小于1800mm，预紧力不低于200kN，不高于250kN。
（七）施工质量检测根据《矿压监测方案设计》的要求该施工巷道要进行锚固区内外顶板离层监测、锚杆锚固力动态监测。
1、矿压日常检测矿压日常检测包括锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检；锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检由质检人员负责并填写记录。
（1）锚杆锚固力抽检质检人员对本班施工的锚杆按不小于10%的比例和不大于1天的间隔（即本班抽检本班施工质量，一天压一天进行）对永久支护锚杆的锚固力进行抽检；抽检时只做非破坏性拉拔，顶板钢锚杆达到100KN即为合格，巷帮钢锚杆达到70KN即为合格，记录并存档；一旦发现不合格锚杆，必须在其托板上注明“补打”字样，要求本班人员重新安装合格锚杆。
（2）锚杆预紧力矩抽检质检人员对本班施工的锚杆按不小于30%的比例和不大于1天的时间间隔（即本班抽检本班施工质量，一天压一天进行）对永久支护锚杆的预紧力进行抽检，顶板钢锚杆达120N·m即为合格，巷帮钢锚杆达100N·m即为合格，记录并存档；一旦发现不合格锚杆，必须在其托板上注明“预紧”字样，要求本班人员重新拧紧螺母直至合格。
（3）锚索施工规定A、必须采用锚索钻机或锚杆钻机钻孔；B、锚索孔深度误差为0-50mm；C、锚索应垂直于顶板或巷道轮廓线布置，角度允许偏差为±2°；D、锚索间排距允许偏差为±50mm；E、钢绞线必须推到孔底，尾部露出锁具不得小于150mm，不得大于250mm，锚索施工完成后，必须加防护套；F、锚索施工后，必须对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次张拉；G、锚索距迎头最大距离达到排距时必须及时支设；H、加强锚索应力值监测，当预应力降低20%时，可进行锚索的二次张拉，以增加锚索的预应力；J、对空口部分的钢绞线可预先涂上一层油脂，以防钢绞线发生严重锈蚀而影响锚索的预应力和承载力。
（4）锚索安装质量检测锚索安装间距、排距、安装角度和锚索外露长度的检测方法和间隔时间，同锚杆监测方法；锚索预紧力的检测用MQ22-450/40型号的张拉设备进行，锚索预紧力最低值应不小于设计预紧力的90%。
(锚索、锚杆换算系数1Mpa=10KN)六、通风系统及瓦斯传感器设置1、巷道贯通前：（一）通风方式与供风距离采用局部通风机压入式通风，最长供风距离为80米。
（二）通风系统掘进时，风机安设在8700阶段三级运输巷距回风口大于10米的地点；此时的通风为：进风：主（副）井—一级轨道（皮带）巷—三级轨道（皮带）巷—三级轨道（皮带）巷—8700阶段一级运输巷—8700阶段二级运输巷—8700阶段三级运输巷开拓工作面风机—风筒—作业点；回风：作业点—8700阶段二级运输巷—8700阶段二级运输巷回风绕道—8700阶段一级回风巷—三级回风大巷—二级回风大巷—回风立井—地面；（三）工作面风量计算及风机选型本掘进工作面采用局部通风机压入式通风（1）以单巷风量计算：1、按瓦斯涌出量计算：Q掘＝125×q瓦×k掘＝125×0.8×2.0＝200m3/min式中：Q掘－－掘进工作面所需风量m3/min；125－－掘进工作面回风流中瓦斯浓度不超过0.8%换算系数；q瓦－－回风巷风流中瓦斯的平均绝对涌出量，0.8m3/min；k掘－－瓦斯涌出不均衡通风系数，取2.0；2、按工作面最多工作人数计算：Q掘＝4N＝4×32＝128m3/min式中：Q掘－－作业点所需风量m3/min；N－－工作面交接班时,最多同时作业人员，取32（包括跟班矿长、质检员等流动人员）；4－－每人每分钟最低供风量，取4m3/min；3、按良好气候条件计算：Q掘＝60VS＝60×0.3×11.2＝201.6m3/min式中:Q掘－－作业点所需风量，m3/min；60：单位换算产生的系数V－－工作面合理风速，取0.3m/s；S－－工作面断面，取11.2m2；4、按工作面回风流风速计算：由V=Q掘÷S÷60得V=201.6÷11.2÷60=0.3m/s式中：V——风速；Q掘——作业点实际需风量，201.6m3/min；S——掘进巷道的断面，取11.2m2；所得风速满足0.25m/s＜V＜4m/s的通风要求。
根据上述方法计算，选用风机吸入风量必须大于201.6m3/min，FBDY№5.6/2×11风机吸入风量为350m3/min＞201.6 m3/min，所以选用FBDY№5.6/2×11风机，保证其风量符合要求。
5、按局扇实际吸入风量计算：（据上计算，选用FBDY№5.6/2×11变频风机2台,1用1备）Q＝Q局＝350m3/min；风机吸入风量取350m3/min6、按局扇吸入口至掘进工作面回风流之间的风速不小于0.25m/s计算Q＝60VS＝60×11.2×0.25＝168m3/min7、按局扇吸入口至掘进工作面回风流之间的风量计算Q＝Q局＋Q最高＝350＋168＝518m3/min8、选取最大值518m3/min进行风速验算：按最低风速Q掘min＝518＞60×0.25×11.2＝168m3/min按最高风速Q掘min＝518＜60×4×11.2＝2688m3/min据以上计算，518m3/min符合巷道掘进规定，故临时水仓掘进工作面风机处配风量为518m3/min，且要保证工作面风筒出风口风量不低于202（201.6）m3/min，如掘进过程中瓦斯涌出量增大，可适当调整风机进行工作面风量的调整工作，以保证工作面的用风量和工作面瓦斯、温度及风速符合有关规定。
（四）局部通风机管理内容根据2011年国家安全生产监督管理总局修改通过的《煤矿安全规程》要求，特对我矿临时水仓工作面局部通风机供风作以下修改补充规定：1、临时水仓工作面采用1台FBDY№5.6/2×11风机进行供风，另装备1台FBDY№5.6/2×11变频风机备用；控制临时水仓掘进工作面的局扇开关采用QBZ18—4×80双风机双电源开关，可以进行自动切换正常工作风机和备用风机；临时水仓正常工作局扇电源来自于采区变电所的主供风机专变，备用局扇电源来自于采区变电所的备供风机专变。
2、目前井下双风机自动切换的交叉风筒采用三叉风筒，规格一般为：风筒Φ600mm；共用风筒长3米，接到工作面风筒上；正常工作风筒长5米，接到正常工作风机风嘴上；备用风筒长5米，接到备用风机风嘴上；正常工作局扇和备用局扇风筒风嘴Φ600mm，风筒风嘴和风机风嘴搭接长度不少于0.5米，并用铁丝在风机出风口钢筋圈上至少捆扎两处，保证风筒和风机搭接牢固可靠，铁丝下面要垫风筒布等物，保证不产生摩擦火花；工作面风筒最后两节间必须安装风筒传感器，当风量不符合规定时（＜210m3/min），能自动切断本施工工作面内所有非本质安全型电气设备。
三叉风筒安设标准：风筒接头严实，无破口，无花接，无反接头，软质风筒接头要反压边，风筒吊挂平直，逢环必挂，风筒拐弯时缓慢转弯，不准拐死弯。
3、正常工作局部通风机和备用局部通风均失电停止运转后，当电源恢复时，正常工作局扇和备用局扇均不得自行启动，必须经专职瓦检员检查瓦斯（＜0.8%）后方可开启局部通风机。
4、临时水仓掘进工作面必须实行风电闭锁和瓦斯电闭锁，保证当正常工作的局部通风机停止运转或停风后能切断停风区内全部非本质安全型电气设备的电源；如正常工作的局部通风机遇故障，切换到备用局部通风机工作时，该局部通风机范围内应停止工作，排除故障，等故障排除后，局部通风机恢复到正常工作后方可恢复该地区工作。
5、在临时水仓风机开关处安设一部有独立电话号码的防爆电话，保证通讯畅通。
6、每15天至少进行一次甲烷瓦斯电闭锁试验，每天应进行一次正常工作局扇和备用局扇自动切换试验，试验期间不得影响局部供风；试验时，必须有专职电工、专职瓦检员在场，试验记录要存档备查。
（五）局部通风机安装要求１、风机必须吊挂在风机托架上，距离底板不小于30cm。
２、风机开关必须上架，风筒出风口距工作面不得大于5m，保证工作面有足够新鲜风流。
３、局部通风机必须由指定人员负责管理，保证正常运转，禁止任何人随意开停。
４、风筒要求逢环必挂，保证吊挂平直不出现拐死弯现象。
５、使用600×1000mm石棉胶质风筒，风筒接法采用反压边接法。
６、风筒接口要严实不漏风，工作面风筒不落地。
７、必须保证风机连续运转，不准无故停电停风。
8、实现双风机双电源，每天应进行一次正常工作的局部通风机与备用风机自动切换试验，试验期间不得影响局部通风，试验记录要存档备查。
（六）“一通三防”安全技术要求通风系统合理可靠，保证工作面有足够的新鲜风流，保证工作面每人供风量不低于4m3/min；保证巷道内风速不低于0.25m/s、不高于4 m/s，保证巷道内和工作面任何地点有害气体和瓦斯浓度不超限。
（七）瓦斯传感器设置瓦斯传感器报警点断电点复电点断电范围掘进工作面≥0.8%≥1.2%＜0.8%本掘进巷道内全部非本质安全型电气设备掘进工作面回风流≥0.8%≥0.8%＜0.8%本掘进巷道内全部非本质安全型电气设备甲烷传感器应垂直悬挂，距顶板不得大于300mm，距巷道侧壁不得小于200mm，并应安装维护方便，不影响行人和行车。
（1）掘进工作面甲烷传感器距工作面＜5m，须在风筒的另一侧；（2）掘进工作面回风流甲烷传感器距回风口内壁10m～15m，且垂直悬挂，距顶板不得大于300mm，距巷道侧壁不得小于200mm。
七、（一）一般安全技术措施1、作业点必须配备操作技术熟练的作业人员进行操作；所有作业人员必需经培训后方可上岗作业，施工负责人要认真组织分工、明确责任。
2、工作面必须配备一名专职瓦斯员，作业前必须检查巷道内的瓦斯，在瓦斯浓度规定范围内方可作业。
3、工作面必须配备一名专职安全员，负责检查顶板情况，处理顶帮，保证现场作业安全。
4、加强通风管理，严格瓦斯检查，确保作业地点风量符合规定，严禁微风无风作业。
5、各相关科室要密切配合，及时处理相关事项，跟班矿长要盯岗作业，及时处理作业点在施工过程中出现的各种异常情况，确保整个工作顺利进行。
6、各级业务领导要定时不定时进行跟班检查，落实有关安全技术措施，严格执行交接班制度，确保作业安全。
7、作业中应严格执行有关规定，确保作业安全。
8、永久支护时所用高凳支设要平、稳、安全可靠；施工人员要精力集中，分工明确，紧密配合。
9、在作业过程中，要严防石块及煤（矸）块的脱落，必须确保作业安全，由当班专职安全员现场进行监督；管路必须用软管连接好，并用套管保护好，平稳放在底板上，严防石块或煤（矸）石砸坏管路；保护管路的长度必须比作业点长2~3米；回风巷侧的电缆必须下架，用套管保护好，平直的放在底板上，防尘压风管路必须用废旧皮带保护好；运输巷内的运输皮带必须用废旧皮带保护好，保证设备及相关设施的完好。
（二）顶帮管理安全技术措施1、开工前，严格执行“顶板四人联合鉴定制”，由带班矿长、带班队长、安全员、支护工技术员，根据顶帮支护现场评估鉴定制度对工作面顶板支护进行验收，达到安全生产条件，方准人员进入工作面。
2、坚持临时支护、超前支护,时刻注意顶板、煤壁的变化，严格执行敲帮问顶和围岩观测制度,发现问题及时处理。
3、严禁使用不合格的支护材料及配套设施。
4、严禁空顶作业，顶板破碎时，严禁空顶范围超过0.5米，顶板完整时，严禁空顶范围超过0.8米，控制作业点前方顶板时，严禁做一切与控制顶板无关的工作，班后足头空顶处必须支设临时超前支护，确保顶板完整；顶帮较破碎时，可适当缩小架距，确保作业现场的安全。
5、人员必须在有正常支护或超前支护情况下作业。
6、发现顶板压力大、听见顶板有响声等冒顶预兆时，要立即停止作业，撤出工作面所有人员，待压力稳定后，由外向里进行顶板维护。
处理冒顶前，用长柄工具由外向里处理干净顶帮活矸，顶板处理好后，把障碍物清理干净，确保退路畅通，及时在冒顶区的边缘打不少于3排戴帽柱维护顶板，戴帽柱每排3根，防止冒顶区域的扩大，由外向里逐架支设支架维护。
处理冒顶段时，瓦斯员随时检查瓦斯情况，跟班矿长现场指挥，安全员监护顶板的变化情况，班组长指挥维护，支护工及其它人员听从命令，相互配合，发现有片帮预兆时，要将人员立即撤至安全地点。
7、遇顶板破碎、淋水，过断层、老空区、高应力区等情况时，缩小锚杆、锚索的排距或加打锚索、锚杆进行加强支护，加强顶帮管理。
8、工作面过冒落区时，适当缩小架距（0.6-0.8m），先及时处理顶帮隐患，防止活矸活炭滑落伤人事故，根据现场实际情况及时缩小锚杆、锚索间排距，加强顶帮支护密度，增加巷帮松软处支护锚杆的数量，锚索排距由原2.7m减少至0.9布置（每架支设），10米锚索与8.3米锚索合理结合，错开布置，并在高冒点支设一根锚索加强支护，如果出现空帮必须将巷帮充填严实，巷帮松软严重时必须补打锚索加强支护，每班质检员加强支护质量抽检，如出现预紧力、锚固力不足、锚杆、锚索失效时，必须立即派专人进行补打支设。
9、在作业过程中顶板冒落出现上部分断面超高，且出现不规则断面形态，隐患处理后利用点柱或前探设施配合耙板、铁丝网进行超前支护，超前支护支设完毕可靠后，作业人员必须在临时支护掩护下进行永久支护，根据现场实际情况支设锚杆、锚索数量，确保支护质量，保证巷道支护安全；上半部分支护完成后，再清理冒落矸石，队长指派专人进行监管，必须时刻观察顶帮、底板情况，防止落煤、矸滚落伤人及滑倒伤人，清理煤矸石时必须站在永久支护下进行清理，由上向下清理，保证煤矸石清理工作有一定坡度进行，以便人员清理时遇特殊情况随时做好撤退路线，支护工作面下半部分，如出现巷道超高时，下半部分超出支护范围后部分利用原钢筋梯（裁剪合适长度）进行支护，锚杆间距、排距等参数不变。
10、如出现顶板冒落范围较大时，在锚网支护下必须利用钢棚支护配合木垛进行支护，木垛接顶严密，且用12#铁丝连接牢靠，确保过冒落区的安全。
11、拆除原有支护后，先观察顶帮情况，利用长柄工具处理顶帮隐患，再利用长柄工具将木梁、木腿拉移至永久支护完整处，人工运至指定地点放置，人工搬运时必须配合默契、行动一致，防止撞伤、挤伤人员。
12、加强作业点刮板输送机（皮带）的管理，不得大负荷强行启动而造成电机损坏或断链伤人。
13、严格执行“围岩观察制度”“顶板四人联合验收制度”和“敲帮问顶”制度。
14、作业过程中，每个作业人员都必须找好自己安全撤离的退路，并保证退路畅通无阻；每个作业人员享有自主逃生的权利。
（三）爆破的安全技术措施（一）一般安全技术措施1、作业点必须配备操作技术熟练的作业人员进行操作，所有作业人员必需经培训后方可上岗作业，施工负责人要认真组织分工、明确责任。
2、工作面必须配备一名瓦斯员，作业前必须检查巷道内的瓦斯，在瓦斯浓度规定范围内方可作业，如工作面出现瓦斯超限时必须停止作业，采取措施进行处理，待瓦斯浓度降至0.8%以下时方可作业。
3、工作面必须配备一名安全员，负责检查顶板情况，处理顶帮，保证现场作业安全。
4、加强通风管理，严格瓦斯检查，确保作业地点风量符合规定，严禁微风无风作业。
5、各相关科室要密切配合，及时处理相关事项，跟班矿长要盯岗作业，及时处理作业点在施工过程中出现的各种异常情况，确保整个工作顺利进行。
6、各级业务领导要定时不定时进行跟班检查，落实有关安全技术措施，严格执行交接班制度，确保作业安全。
7、本措施经审批后贯彻执行，作业中应严格执行有关规定，确保作业安全。
8、作业人员严格执行“敲帮问顶”及“四人联合鉴定”制度，严禁人员空顶空帮作业。
（二）施工安全技术措施1、爆破作业必须认真执行报告和联锁制度，由带班队长向矿调度室报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可进行爆破，严禁擅自爆破。
2、爆破前必须由现场指挥组长、当班队长、副队长、班组长、安全员、瓦斯员、爆破工、打眼工等人参加对工作面支护等进行全面检查，只有工作面支护等达到要求方可进行爆破作业；工作面作业过程中出现“三异常”时严禁爆破。
3、爆破工必须严格执行煤矿企业现场管理岗位操作模块，严禁违章操作；爆破前后必须采取洒水降尘等综合防尘措施，严禁煤尘聚集或超限情况下爆破作业；必须在规定的安全位置警戒、起爆和躲炮，严禁爆破后未经检查进入警戒区。
4、爆破前对爆破点前后10米内的支护进行全面紧固，抽检锚杆锚固力是否符合要求，不符合要求的必须重新支设。
5、施工作业要坚持浅打眼、多打眼、少装药、放小炮的方法，尽量避免震动围岩或因爆破引起冒顶；爆破后及时进行支护，尽量缩短巷帮暴露时间和减少暴露面积；如顶帮压力增大时，必须缩短支护距离和采取合适措施进行加强支护。
6、爆破打眼时炮眼必须严格按要求的角度及深度打好，打眼前、爆破前瓦斯员必须检查瓦斯，只有瓦斯不超过0.8%时方才可进行打眼、爆破作业；如瓦斯超过0.8%时要采用合理的措施降低瓦斯浓度，只有达到0.8%以下时方可作业。
7、每个炮眼用水炮泥、黄泥全部封好孔，黄泥封孔长度不小于炮眼深度1/2。
8、工作面爆破时把爆破母线拉至距离掌头不小于100m处爆破；用FB-100D型发爆器一次起爆；脚线的连接工作由经过专门训练的班组长协助爆破工进行，要求脚线和连接线、连接线和母线之间的所有接头接触良好，爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作，确认好方可爆破。
9、安排有经验的爆破员装药爆破，爆破员必须持证上岗。
10、设警戒（1）撤人范围：爆破时工作面所有人员全部撤到距离爆破点直线距离不少于100米以外，并派专人在交叉口及回风绕道处分别设警戒，清点人员，确认无误后，由当班队长向调度室报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可下达起爆命令。
（2）设警人员到岗后，必须坚守岗位，禁止一切人员进入警戒范围内，未接到撤警通知不得擅自解除警戒。
（3）爆破：装药连线完毕后由专职瓦斯员检查瓦斯，保证瓦斯不超限，安全情况正常，等设警人员撤除所有人员并设好警戒后告知爆破人员可以爆破后，进行爆破。
11、爆破后，在爆破点炮烟散尽后（至少等待10分钟），爆破组成员才可以进入工作面检查爆破效果，并对所有支护进行检查维护，如有异常情况，必须进行安全处理后方可进行其他作业。
12、作业过程中，每个作业人员都必须找好自己安全撤离的退路，并保证退路畅通无阻；每个作业人员享有自主逃生的权利。
（三）装药、爆破安全技术措施1、爆破前，将爆破地点附近20m范围内的电缆、水管、瓦斯传感器及各类设备进行妥善保护，防止爆破崩坏；其它电器设备必须使用板皮或旧皮带盖实护好，防止崩坏。
2、装药（1）打眼、装药严禁平行作业；不同厂家生产的或不同品种的电雷管，不得掺混使用。
（2）引药的装配必须遵守以下规定：① 从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线；应将成束的电雷管脚线顺好，拉住脚线前端将管体抽出，抽出的单个电雷管脚线末端要扭结短路。
② 装配引药必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的炮药箱附近地点进行，禁止坐在炮药箱上装配引药；装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。
③ 装配引药时，必须防止电雷管受震动或冲击以及折断电雷管脚线或损坏脚线绝缘层。
④ 电雷管只许由药卷的顶部装入，先将药卷顶部揉软，再用木或竹制的炮针在药卷顶端心扎略大于雷管直径的孔眼，然后将电雷管插入孔眼，电雷管必须全部插入药卷内，严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上，并将脚线在药卷上套一个扣，剩余脚线应全部缠绕在药卷上，同时将脚线末端扭结成短路。
⑤ 每个药卷内只准插放一个电雷管。
⑥ 装配好的引药要整齐摆放在炮药箱附近无导电体的安全地点，并且点清数量、掩盖好不得丢失，不准随地乱放。
3、装药前做好以下准备工作：① 爆破工要严格执行装药前及爆破前后的“一炮四检”及“三人连锁爆破制”；工作面每次装药前、爆破前及爆破后，瓦斯员检查装药爆破地点及起爆地点附近20米范围内的瓦斯浓度；当瓦斯浓度超过0.8%时，不准装药爆破，必须立即汇报调度室，采取措施处理；爆破后瓦斯浓度超过0.8%时不准开动电气设备。
② 由爆破工、班组长监督,对施工地点附近支护进行检查，确保支护完好。
③ 用掏勺将炮眼内的煤（岩）粉清除干净。
④ 爆破工、班组长及瓦检员对硐室情况进行全面检查，发现问题应及时处理；凡下列情况之一者，不准装药爆破：a.空顶距离超过规定,支护损坏,支护不齐全；b.装药地点20米以内，有未清除和撤出的煤、矸、矿车及机电设备，或其它物体阻塞道断面1/3以上时；c.装药地点20米以内煤尘飞扬时；d.装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度达到0.8%时；e.炮眼内发现异状、温度骤高骤低，炮眼塌陷、裂缝，有压力水，瓦斯突增等；f.工作面风量不足停止运转时；g.炮眼内煤（岩）粉未清除干净时；h.炮眼深度、角度、位置等不符合爆破说明书规定时；i.装药地点有片帮、冒顶危险时；j.发现拒爆未处理时。
4、装药工、爆破工必须按照措施爆破规定的各种炮眼装药量进行装药爆破。
5、装药方式为正向装药，即引药最后装在眼口，引药及所有药卷的聚能穴一律朝向眼底；禁止采用反向装药。
6、装药时要一手拉脚线，一手用木质炮棍将药卷轻轻推入眼底，用力要均匀，不得冲撞或捣实，使各药卷紧密相接；药卷装完后要将两脚线末端扭结短路并悬空。
7、炸药在使用前应用手揉松，使其不成块状，但不得损坏药包纸或防护剂。
8、封泥用水炮泥和黏土炮泥，严禁用煤渣或其它块状材料、可燃材料充填炮眼。
9、装填炮泥时，要一手拉雷管脚线，一手用木质炮棍推填炮泥，用力轻轻捣实，炮眼封泥长度不小于炮眼深度一半。
10、封泥的填装结构是：先紧靠药卷填上30～50mm的粘土炮泥，然后装填水炮泥一个，在水炮泥的外端再填塞炮泥；装填水炮泥不要用力过大，以防压破，装填炮泥外端的炮泥时，先将炮泥紧贴在眼壁上，然后轻轻捣实。
11、爆破（1）爆破工作必须由经过指定单位培训合格的专职人员担任，并持证上岗。
（2）爆破母线用铜芯绝缘线，长度不小于100米；禁止使用钢轨、金属管等当做回路或母线使用；爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧，如果遇特殊情况必须挂在同一侧时，爆破母线必须挂在电缆或信号线下方不小于300mm处。
（3）爆破母线必须由里向外敷设，两端在与脚线、爆破器连接前必须扭结短路。
（4）各炮眼雷管脚线的联结方式应按串联方式进行，雷管脚线之间的联结可经过培训的爆破工助手进行，雷管脚线与母线的联结及通电爆破只准由爆破工本人操作。
（5）电雷管脚线与连接线、脚线与脚线之间的接头，都必须悬空，不得与任何导电体接触。
爆破母线不得有破皮或明接头。
（6）在连线爆破前，必须在距爆破地点20米范围内进行第二次瓦斯检查，在瓦斯浓度小于0.8%时，方可进行连线爆破，否则必须采取措施处理。
（7）爆破时，应在所有通往爆破地点的通道上设置专人警戒，发爆地点必须在警戒点以外，警戒必须由班组长亲自负责安排设置和撤除；班组长安排专人将施工范围内所有人员全部清理到警戒线以外，班组长在检查各警戒点设好后，经当班队长清点人数，带班矿长确认无误并签字后，按规定程序爆；爆破完毕，由班组长按规程规定认真检查，确认无拒爆、残爆存在时，并经当班跟班矿长核实无误后方可撤除警戒，严禁用“喊话”或“预约”的方式设置或撤除警戒。
（8）各警戒点必须“人、牌、绳”三齐全；爆破前，工作面所有人员必须全部撤到警戒以外，警戒区内严禁有人。
（9）爆破工把母线与脚线联结好后，必须最后退出迎头，并沿途检查爆破母线是否符合要求，边往外走，边发出准备爆破信号；爆破工进入爆破地点后，随即发出最后一次准备爆破信号。
（10）班组长在检查各警戒点设好后，清点人数，确认无误后，由当班队长向调度室报告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可下达起爆命令。
（11）爆破工接到爆破命令后，将母线与发爆器连接，并将发爆器把手插入爆破器，转至充电位置并发出爆破信号，再过5～10秒钟，发爆器灯亮稳定后，将发爆器把手转回爆破位置进行爆破。
（12）爆破后，爆破工将发爆器把手拔出，将母线从发爆器接线柱上摘下，并扭结短路。
（13）爆破器把手必须由爆破工随身携带，严禁转交他人，不到爆破通电的时间不得将把手插入爆破器内。
（14）等炮烟排净后（至少10分钟），班组长、爆破工、瓦检员首先进入作业点，由外向里检查通风、瓦斯、煤尘、支护、顶板、拒爆及残爆情况，发现问题及时处理；处理安全后爆破员发出解除爆破信号，由班组长亲自解除各处爆破警戒点后，其它人员方可进入工作面作业。
（15）通电后拒爆时，爆破员必须先取下把手或钥匙，并从爆破器上摘下母线，扭结短路，然后至少再等15min，方可沿线路检查不响的原因，如果是短路、断线或联结不良造成的拒爆，可重新联线爆破；如确认非线路原因，又不能确定拒爆位置时，可采用每两个雷管进行并联，然后将各并联雷管串在一起的串并联方法，重新联线起爆，找出拒爆。
（16）检查处理拒爆或重新联线爆破前，必须进行敲帮问顶,处理悬矸危岩，确认安全的条件下方可操作。
（17）处理拒爆时，必须在距离拒爆眼0.3m处另打平行于拒爆眼的新炮眼，重新装药爆破,新炮眼的眼深要超过瞎炮眼深度,打眼时应在拒爆眼外端口插入炮棍作为导向标志。
（18）严禁用镐刨或从拒炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管；严禁将炮眼残底继续加深，严禁用打眼的方法向外掏炸药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。
（19）在拒爆处理完之前，严禁在该地点进行与拒爆处理无关的工作。
（20）处理拒爆后，爆破工必须详细检查炸落的煤矸,找出未爆的电雷管。
（21）拒爆必须在当班处理完毕，如有特殊情况未处理完时，当班爆破工必须在现场向下班爆破工交待清楚。
（22）装药的炮眼应当班放完，遇有特殊情况时，爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚。
（23）爆破后，要将爆破母线、发爆器、瓦斯器等收拾整理好，清点剩余的电雷管炸药,填写好消耗单,在核清领取数量与使用及剩余数量吻合后，经班组长签字，当班剩余火工品要交回火药库，严禁私藏爆破器材或存放在井下。
（24）升井后，要将发爆器交回规定的存放处。
（25）爆破作业不得与工作面支护工序平行作业。
（26）爆破工作严格坚持执行“一炮四检”制度和“三人连锁制”。
（27）工作面上、下安全出口必须畅通，保持有足够的新鲜风流。
（28）班组长、爆破员要佩带便携式瓦斯报警仪，随时检查工作地点瓦斯浓度，当工作面瓦斯浓度超过0.8%时不得进行打眼、装药、爆破作业，并汇报矿调度室，由调度室采取措施进行处理。
（29）爆破时，工作面煤溜及割煤机、顺槽转载、皮带机必须停电闭锁。
（四）火工品管理及爆破的安全技术措施1、火工品设专人保管和发放；雷管和炸药必须分开并由专人运送，严禁与其他材料混合运输，严禁交接班、人员上下井时间运输。
2、火工品存放地点要求顶板完好，支架完整，避开机电设备，爆破时放到警戒线外的安全地点；严格火工品的领退和保管制度。
3、严格火工品的领退和保管制度，雷管当班领退，专人保管。
4、炸药、雷管严格按规定分箱上锁领退和存放，并放在放炮警戒线处的进风流中，间距至少6米以上，严禁乱扔乱放；发爆器手把、钥匙必须由爆破工随身携带，严禁交给他人。
5、放炮员经培训合格后，持证上岗，并严格执行相关措施及其爆破说明书；井下放炮必须有专职放炮员担任且工作面只允许有一人执行放炮任务。
6、装药前，首先必须清除炮眼内的岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实；炮眼内的各药卷必须彼此密接；装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备轨道、钢丝绳、管路、电缆、信号线、电气设备等导电体相接触。
7、严格按爆破说明书进行作业，必须严格执行全断面一次爆破，严禁分次爆破。
8、严格执行“一炮四检”和“三人联锁放炮”制度。
9、起爆时必须使用矿用防爆型发爆器进行起爆，工作面禁止使用两台发爆器发爆。
10、严格控制装药量及炮眼角度，顶帮破碎时，适当减少药量。
11、炮烟未散尽时，严禁进入工作面。
12、放炮前要保护好各种管线及设备，确保安全。
13、炮前要认真检查联线及工作面情况，确保作业顺利进行，防止出现瞎炮。
14、工作面要坚持使用水炮泥,爆破前、后应用水冲洗煤壁，爆破时应喷雾降尘。
15、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：（1）炮眼深度小于0.6米时，不得装药放炮。
（2）在特殊情况下，需浅眼爆破时，必须符合下列规定：①炮泥封满；②每孔装药量不得超过１卷；③爆破前，必须在爆破地点附近洒水降尘并检查瓦斯，浓度超过1.0﹪时不准起爆；④检查并加固爆破地点附近支护。
（3）当炮眼深度为0.6—1.0米时，封泥长度不得少于眼深的1／2。
（4）当炮眼深度超过1.0米时，封泥长度不得小于0.5米。
（5）当炮眼深度超过2.5米时，封泥长度不得小于1.0米。
16、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或不燃性的材料作封泥，严禁用煤粉、块状材料或其它可燃性材料做封泥，无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破，严禁裸露爆破。
17、装药前有下列情况之一的，严禁装药、爆破：（1）作业点的控顶距离不符合作业规程的规定，或者支护不符合的。
（2）爆破地点附近20米以内风流中的瓦斯浓度达到0.8﹪。
（3）在爆破地点20米以内，矿车、未清除的煤矸或其它物体堵塞巷道断面的1／3以上。
（4）炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散。
（5）工作面风量不足。
18、放炮时由专人设警戒，工作面所有人员应撤至警戒线外。
19、当班的装药炮眼应当班放完，如有剩余，必须交回爆炸材料库，火工品不得在井下进行交接。
20、严格执行爆炸材料领退制度；领退要有记录、签字，做到用多少领多少，剩余部分必须出井交回爆炸材料库，严禁乱扔乱放或移交给下班。
21、严格控制装药量及炮眼深度、角度。
八、预防冒顶的应急措施：1、顶前可能出现的预兆有：发出响声、顶板掉渣、片帮、出现裂隙、离层、淋水、漏顶等；现场人员发现这类现象后，应立即将这类现象发生地点的人员撤至安全地点，尽快电话汇报矿调度室，听候安排；同时，由有经验的施工人员在安全地点继续观察，以掌握具体情况。
2、出现顶板变化、煤层变软和地质构造时，应及时采取措施进行加强支护，并立即电话汇报矿调度室听候安排。
3、特殊情况下的防范措施（1）进入新工作面之前，必须熟悉该工作面的通风系统及避灾路线。
（2）下井人员必须携带自救器，并会正确使用。
（3）发生自然灾害时，要及时撤离，并向调度汇报。
（4）作业前对所有巷道内的电缆及电器设备采取措施进行保护，方可进行爆破作业。
4、避灾路线（1）工作面发生火、瓦斯自然灾害时的撤离路线：工作面作业人员→8700阶段三级运输巷→8700阶段二级运输巷→8700阶段一级运输巷→三级轨道（皮带）大巷→二级轨道（皮带）大巷→一级轨道（皮带）大巷→井底车场→副井(主井)→地面。
（2）发生水灾避灾路线：工作面作业人员→8700阶段三级运输巷→8700阶段二级运输巷→8700阶段一级运输巷→三级轨道（皮带）大巷→二级轨道（皮带）大巷→一级轨道（皮带）大巷→井底车场→副井(主井)→地面。
（3）工作面发生冒顶时的撤离路线：工作面作业人员→8700阶段三级运输巷→8700阶段二级运输巷→8700阶段一级运输巷→全风压巷道顶板完好处未尽事宜按《煤矿安全规程》及公司有关规定执行；若发生灾害时严格执行《年度矿井灾害预防处理计划》。
