工艺问题解决了，效率问题便提上了日程。84台风机主体施工任务中涉及4个风机生产厂家、6种不同型号风机，仅靠1条风机安装船显然无法满足施工需要。根据施工现场“活多船少、机型复杂”的现实情况，项目团队“对症下药”，制定了“光头机”策略以求在工期内和时间赛跑。也就是在单个风机安装船无法应对多机型、高强度工作量的条件下，放弃传统的“塔筒+机舱+叶轮”整机安装思路，只安装“塔筒+机舱”，随后立即前往下个机位重复以上步骤。
“虽然多数机位的叶轮没有安装完成，但是作业面却顺利展开了，海上施工做到了无缝衔接。”项目经理刘春解释道。随着项目推进，多条风机安装船舶陆续进场，各点位人员充实，项目团队赢得了这场赛跑的主动。
“‘接肢’成功，后续工作就顺畅了。”冲击锤与钢管桩撞击出响亮的声音，首桩成功入海，李春雷脸上洋溢着笑容。黄海之上，点点亮黄的桩基不断增多，项目建设迎来了风机安装工序，但受海上风电“抢装潮”影响，“缺船”问题再度出现。
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“H2-42号叶轮与机舱精准对接，江苏启东海上风电场项目主体工程全部竣工。”黄海海面泛起白色浪花，对讲机里传来了喜讯电波。
主编：王蕊艳
江苏启东海上风电场项目，包含134台大兆瓦风机基础与风机安装施工，总装机容量超800兆瓦，是目前国内单体容量最大、风机安装种类最多的海上风电工程。其中，总承包分公司负责84台风机基础与风机安装工作，承担了主要建设任务。900多个日夜，工程顺利履约的背后不仅有胜利的喜悦，更有诸多坎坷与磨难。
“可以试着接腿，让平台船长高。增长6米就能符合施工需求，也满足船厂的安全评定。”头脑风暴中的一句话，得到了众人赞同。项目团队连夜对支腿材料及续接长度测算论证，进行了“接腿”手术。
2天连续安装4台风机、单月完成31台风机安装……一个又一个喜讯传来。12月6日，随着H2-42号叶轮与机舱精准对接，国内单体容量最大海上风电项目134台风机主体施工全线竣工，黄海之上的“白色森林”已在无数困难与挑战中，沐浴阳光、磨砺而生。
项目团队在唇枪舌剑中，还总结确定了简化吊物运动轨迹维度的吊装原则。通俗讲，就是双机抬吊过程中进行单一转动或单一提升动作，在精细化控制中减小风险。经过现场测试，最终符合施工要求的“双吊点吊梁”终于投入实战。安装船2个吊机大臂随着机器轰鸣不断转动，风机机舱在缓缓爬升中宣告首战告捷。
编辑：冯鹏鹏
“能协调到的起重船能力仅有250吨，而风机机舱就达400余吨，要将这个庞然大物吊至百米高空简直不敢想象。”李春雷苦笑道。起初，项目团队计划将船舶返厂更换大吨位吊机后再进场。但如此一来，至少需要6个月时间。
“江苏近海海况恶劣、地质复杂。施工海域水位深，现有船舶4条支腿较短，船体升离水面都是个问题，别提插桩作业了。”项目常务副经理、总工李春雷说，即便较浅的机位仍无法满足平台船正常作业需求。
供稿：冯鹏鹏
2020年3月，项目团队刚刚进场，由于全国掀起复工复产热，海上作业“一船难求”。为了尽早打下首根桩，项目团队辗转多地，熬长夜、磨嘴皮，1个月内20多天都在找船的路上。最终，1艘平台船和1条起重船破水进场，然而这并没有让大家兴奋多久。
“船上2个吊臂同时作业后，起重能力将达500吨，要做的就是寻找有双吊点吊梁。”李春雷所说的小船起吊重型机舱，在海上风电施工领域尚无成功案例，但项目团队别无选择。研究发现，采用双吊点吊梁最大的难点在于控制吊梁长度和2个吊点的距离。长度和距离过大会导致成本增加，过短则可能导致2台吊机在回转过程中发生碰撞。大家加班加点用BIM模型反复模拟、进行碰撞分析。同时征询老船员、吊机手等人员意见，最终将吊梁长度确定为15米。
