5月底，湘电股份电机事业部大电机车间要对3台工业发电机转轴进行铣加工，但这个重16.6吨、长5.6米，最大外圆直径接近1米的“大家伙”让负责加工任务的镗工班犯了难，大尺寸和极高的加工精度要求远远超出了加工设备定梁龙门铣的加工范围，必须破解这一难题才能确保按期完成任务。车间数控铣高级技师吴满明迎难而上，通过近半个月的改进攻关，顺利攻克了转轴加工制造瓶颈。

吴满明仔细研究产品图纸，通过常规方式定梁龙门铣进行加工这条路走不通，只能另辟蹊径进行一次突破性尝试。他把这次尝试所使用的设备锁定在车间新设备深槽铣床上。

决定了设备，吴满明立即投入到试验中。他主动与同事两班连轴转，日夜坚守在生产现场，仔细观察试验加工过程，不断进行数据分析、对比加工结果，并和车间技术工艺人员共同对每一次试验后改进的加工方法合理性进行论证。通过反复试验，找到了最适合同步电机转轴铣加工的专用精铣刀具和切削参数，最终决定在采用专用精铣刀将“粗铣+精铣”合二为一，并且在加工过程中实现“大吃刀、快进给、高精度”，相比以往采用粗铣刀具加工后再换精铣刀具进行精加工，效率得到成倍提升，彻底颠覆了传统加工方法。

转轴铣加工难题破解，转轴凸极表面螺纹孔加工难题又冒了出来。有了之前经验，吴满明决定还是利用深槽铣床进行加工，他在电脑上采用“UG自动编程软件”画出加工图再生成循环程序，利用机床的循环加工功能来镗铣加工，完美解决了这一加工难点。经检验，工业发电机转轴铣加工合格率达到100％，圆满完成了任务。

通过创新加工方法，工件加工周期缩短了三分之一，刀具更换频率大大降低，精度和质量也得到有效保障。该事业部决定将此加工方法推广应用到中型电机的机座铣加工中，预计全年可节省加工费用200余万元。

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