中型电机车间

强化计划平衡，一线职工一岗多能，哪里任务急就上哪里。金工线缺少计调员，生产组组长裴炼主动补位，金工线厂房和装配线厂房两边跑；金工班钻工彭理白班在车床加工完机座后，晚班又上摇臂钻加工端盖孔……

在冲刺年计划的关键时期，新产品正压型高压防爆电机也进入了总装，由于结构特殊，零部件精密，车间安排首席装配操作师熊卫军和有丰富的新产品装配经验的周星明共同装配，他们通过两天一晚的紧张工作，将电机装配完。试验过程中，需要把一种惰性气体输入机腔，这在中型试验站是前所未有的，试验人员罗卫平、何大为也是第一次进行这种试验，他们积极主动请教专家，查阅资料，顺利完成了电机试验并一次性通过南阳防爆所的防爆验证，该电机将广泛使用在矿井等特殊环境中，市场前景广阔。

风力发电机车间

开启了“明阳项目+常规电机生产两手抓”的模式，在明阳定子叠压工序推行“双叠压模同步生产”的方法，保证了定子铁芯从叠压到车加工退模，所有工序之间的精准快速衔接，有效提升了定子叠压效率。同时，通过生产与技术的联动，将嵌线班闲置的常规电机嵌线浸漆底模，改造成适用于明阳电机的底模，实现了电机生产与降本增效的有机结合。

大电机车间

抓好各个工序之间的衔接，保证零部件的有序加工和产品的成套性。车间技术组加强与生产组的协调与配合，发现问题及时跟踪、处理，确保产品顺利送试、存栈。同时，车间抓重点，攻难点。针对同步电机制造周期较长的问题，从电机制造的龙头工序转轴加工开始提前准备，组织卧车班、镗工班、钻工班制定加工时间节点，使转轴在各道工序之间实现“无缝对接”。

线圈车间

针对生产周期长、工序多、人员少的特点，制定专案工作计划，将生产任务分解，落实到班组、个人，并严格考核。为克服原材料影响、自身产能限制等原因，车间重新调整内部人力资源，借调人员与加工设备，采取师徒“1带1、2带1”快速提升新员工技能。特定班组则开展三班倒等方式全力满足加工需。